СНАГА. Сделано в Воскресенске

В ЗАО «СНАГА» не делают тайны из своего секрета, но никому его не раскроют. 6 мая исполняется 20 лет  первому стыку, сваренному ЗАО «СНАГА» на Московской дороге.


А начался наш разговор в кабинете Владимира Иосифовича Карабанова, председателя Совета директоров компании, где почти во всю стену висит карта «Пути сообщения России».

Владимир Иосифович подтянут, но без атлетической бугристости мышц. Его волосы отливают благородным серебром, а глаза молоды. Он энергичен, даже порывист, когда с увлечением объясняет значение старославянского слова «снага» – суметь, превозмочь, преодолеть. Эти три слова стали брендом предприятия, и его появление на российском рынке тоже было необычным.
– В 1996 году я с партнёрами приобрёл контрольный пакет акций чехословацкой компании «СНАГА», – объяснил Владимир Иосифович.

В то далёкое время она, что называется, дышала на ладан, хотя её технология «термитной сварки» была востребована во всём мире, но только не в России.
– Взялся за это дело и стал развивать компанию для нашего рынка, – вспоминает он.
– Вот так сразу? – задаю наивный вопрос.
– Нет. Мы прошли все испытания в России по уже существующей технологии в Чехословакии, модернизировали её и приспособили к родным просторам. Прежде всего к нашей сырьевой базе.

На всё про всё ушло почти шестнадцать лет. Только в 2012 году построенный в подмосковном Воскресенске завод приступил к опытному производству алюмотермитного материала. На сегодняшний день компания имеет стопроцентное импортозамещающее производство. Теперь это единственное в России узкоспециализированное предприятие с полным замкнутым циклом работ, обладающее технологией термитной сварки рельсов всех типов и назначений.

Здесь изготавливаются оборудование, расходные материалы, занимаются подготовкой и аттестацией специалистов, нормативных документов и совершенствованием технологии.

Почти за два десятилетия со дня сварки первого стыка на Московской дороге «СНАГА» стала крупным партнёров ОАО «РЖД» в области термитной сварки.

До 2015 года технология предприятия применялась во всех 16 филиалах сети, и объёмы сварок составляли более 50000 в год. Сегодня с приходом на этот рынок иностранных компаний объёмы уменьшились и составляют на текущий момент 18000 в год. В настоящее время между ЗАО «СНАГА» и ОАО «РЖД» подписан контракт сроком на три года с общим объёмом 54000 сварок.

Термитная сварка особенно удобна в применении на больших перегонах, где при использовании сварочных поездов требуются «окна», перекрывающие десятки километров пути всего из-за одного стыка. Для мобильных бригад «СНАГА» они практически не нужны. Её работники в нужный момент подъедут на автомобиле к месту работ, в течение короткого времени установят и наладят оборудование, сделают свою работу за час и уедут. В среднем за одну смену бригада может сварить от 8 до 12 стыков при меньших трудозатратах, чем при использовании сварочного поезда.

Сейчас в «СНАГА» разрабатывается новая технология термитной сварки, которая позволит значительно сократить время работ и увеличить производительность.

Универсальный способ прочнейшего соединения рельсов сейчас широко востребован в России. Он незаменим при строительстве высокоскоростных магистралей, работники компании варили стыки на направлениях Москва – Санкт-Петербург, Москва – Нижний Новгород, готовили пути к зимней Олимпиаде в Сочи. Новая технология пригодится при модернизации БАМа и Транссиба, она удобна при прокладке заводских приёмо-отправочных путей, и не только. Московские, коломенские, екатеринбуржские и многие другие российские городские трамваи идут по рельсам, которые обслуживают бригады компании и их подрядчики.

Недавно специалисты «СНАГА» варили стыки на подкрановых путях новейшего российского космодрома «Восточный». Специалисты знают, что получить такой контракт дорогого стоит.

В спорте считается, что стать чемпионом легче, чем подтвердить это звание на следующих соревнованиях.
То же можно сказать о репутации компании. Приобщиться к прокладке дороги в космос, стать партнёром крупнейшего государственного железнодорожного холдинга можно только при одном условии – ежедневно подтверждать своё реноме качеством работ, надёжностью партнёрских отношений.

К этой самой важной составляющей любого производственного процесса здесь относятся с особым пиететом.

Более того, организована независимая экспертиза, которая проходит в Центральном ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательском и проектном институте строительных металлоконструкций им. Н.П. Мельникова – ведущей организации России в области строительных металлических конструкций.

Не случайно и химическая лаборатория «СНАГА» считается святая святых компании. От внимания её главного технолога Нины Анатольевны Кайоль-Альфонсо не то что дефект, а его «молекула» не ускользнёт. Она не только профессионал своего дела, но и фанат этой кропотливой и очень ответственной работы.

Когда я говорю ей об этом своём наблюдении после тщательного изучения её большого хозяйства, она отмахивается: «Да что вы, обычное дело».

Скромность украшает человека. Скромность специалиста, профессионала высшей категории ценится вдвойне – это тоже часть репутации компании.

Почему я об этом повторяюсь, да потому, что путь «СНАГА» на российском рынке отнюдь не был усыпан розами. Компания пришла на него, а не монополизировала. Тогда бы и разговора не было о секрете её успеха.

Вместе с ней на российских просторах работают немцы и французы. Страна большая – не тесно, да и здоровая конкуренция только в помощь. Ещё одна причина держать ухо востро.

В принципе технология термитной сварки у всех участников этого рынка одна и та же. Есть небольшие отличия в инструментах, температурных или временных параметрах сварки. Главное заключается в качестве смеси, сварочного материала. Его составляющих, специально подобранных под каждую марку металла. Иностранцы постепенно переводят часть своего производства в Россию, но только не лаборатории, где «куётся» сам материал, то есть алюмотермитная смесь.

У «СНАГА», наоборот, всё открыто и доступно. Приходи, смотри, если надо – бери на анализ, проверяй соответствие материала техническим условиям и стандартам. В этом её преимущество перед конкурентами, которым, кстати, она благородно не бравирует.

Есть и подтверждение этим словам. Владимир Иосифович запросто приглашает меня посмотреть своё хозяйство.

Производство XXI века в уме непосвящённого человека может посеять некоторое недоумение и даже сомнение – неужели всё происходит так просто и на таком небольшом пространстве.

Вся территория предприятия с производственным корпусом занимает площадь меньше гектара, хотя в ближайшем будущем планируется значительное расширение этой производственной площадки.

Мы подходим к одноэтажному оранжево-кирпичного цвета зданию, самому большому из всех построек «СНАГА». Хозяин приглашает внутрь, и я оказываюсь в просторном коридоре, где слева и справа видны широкие проёмы проходов на рабочие участки.

Первый по пути следования оказывается заготовительным. На первый взгляд ничего особенного, здесь несколько механизмов, одни грохочут, другие почти музыкально, успокаивающе жужжат.
– Здесь проходит первичная обработка продукта. Основное сырье – металлическая окалина, – объяснил Владимир Иосифович.

Действительно, всё гениальное просто. Окалина – это отходы металлургического производства, её можно купить на любом прокатном стане. Там она бесполезна, отходы, а здесь ценнейший продукт. Его не зароют в землю, не пустят обратно на переплавку, а превратят в очень полезный ингредиент смеси.

На этом участке окалина проходит несколько степеней очистки и подготовки к последующим операциям. Интересная деталь: всё оборудование здесь собственного производства, за исключением одного итальянского агрегата, на котором происходит разделение продукта на четыре разные фракции. Все работники этого цеха и предприятия одеты в спецодежду синего цвета, а инженерно-технический персонал носит серые халаты с названием компании.

Логистика производственного процесса на предприятии продумана до мельчайших подробностей. Продукт из заготовительного участка поступает на следующий. Мы делаем вместе с Владимиром Иосифовичем несколько шагов и оказываемся в помещении, где проходит термообработка.

Здесь установлено несколько крутящихся металлических барабанов – это электрические печи. Работники загружают в них поступивший материал, а он ссыпается тонкой струйкой с другого конца агрегата в специальную емкость. Здесь будущая смесь насыщается кислородом и избавляется от органических примесей. Несмотря на жар, исходящий из открытых частей оборудования, на участке никто из работников не обливается потом. Здесь, как и на всём предприятии, смонтирована мощная вентиляционная система. Температура в печах контролируется автоматически.

Мы идём дальше, туда, где в материал попадают чудодейственные добавки и делают его готовым к применению продуктом. Этот участок называется фасовочным.

В помещении сразу привлекает внимание один выше среднего человеческого роста аппарат. В нём и происходит волшебное превращение. Управляется оно практически автоматически двумя компьютерами, работнику остаётся только следить за их показаниями. Я спешно записываю в тетрадку химические символы ингредиентов-добавок, торопясь приобщиться к тайному знанию самого большого секрета компании.
– Не трудитесь, – огорошивает меня Владимир Иосифович. – Все эти ингредиенты есть в учебниках.
– А где же секрет?
– Он здесь, в голове, – отвечает мой гид.

После заключительной стадии обработки материал фасуют в аккуратные пластиковые ведёрки. Мне показывают наклейку, которая ставится на каждом из них. В ней указаны полное название предприятия, номер партии, масса, дата изготовления и номер упаковщика. Эти сведения сохранят в базе компании и при необходимости их легко найдут.

За смену на «СНАГА» выпускают 300–350 таких упаковок, а за год более 100 тысяч.
– При необходимости мы можем увеличить количество смен и почти вдвое увеличить выработку продукции, – уверенно говорит Владимир Иосифович.

Самое большое помещение в цеху – склад готовой продукции. Он не забит ею до потолка, хотя может одномоментно вместить около восьми тысяч комплектов готовой продукции. Она здесь явно не залёживается.

Здесь же на складе стоит в ряд у стены различное оборудование.

Мне объясняют, что это гидростанции с электроприводом и от двигателя внутреннего сгорания, мощнейшие ножницы по металлу, шлифовальные агрегаты. Всё это оборудование тоже собирается и частично изготавливается на предприятии. Более того, здесь же оно и ремонтируется.

Это оборудование легко переносится вручную, имеет большой запас прочности.

Уникальный инструмент компании не менее востребован, чем сам материал для термитной сварки. Мне показывают часть партии оборудования вместе с материалом, приготовленным для отправки в Индонезию. Её рынок только начинает осваиваться ЗАО «СНАГА», а до этого специалисты компании работали в Ливии, получили сертификаты на работы в Индии.

Мы были ещё на складе, когда внезапно раздался громкий хлопок. Это на участке физико-механических испытаний прошёл очередной контроль сварки. Спешим туда.

У изломанного рельса с лупой в руках присела Нина Анатольевна.
– На специальном прессе прошла проверка литейного компонента на излом, – объясняют мне.

Сейчас проверили стрелу прогиба и разрушающую нагрузку на соответствие техническим условиям, а главный технолог осматривает место сварки.
– Чистейший стык, – выносит свой вердикт Нина Анатольевна.

Эту операцию она проводила тысячи раз, наверное, поэтому очередное доказательство качества работ и материала выглядит так буднично и просто. Впрочем, брак здесь действительно редкое явление, такое же, как снег в пустыне. Через несколько секунд компьютер по существующему порядку выдаёт протокол испытания. Очередная качественная победа предприятия получила документальное подтверждение.
– Пройдёт 10, 15, 20 лет, мы готовы отвечать за качество своей продукции. У нас есть группа авторского надзора. Все наши разработки защищены патентами, в том числе на способ соединения и производство самого материала, – говорит Владимир Иосифович.

Кстати, помимо производства, в компании есть подразделение, где занимаются разработкой технической документации. Сейчас практически подготовлены два ГОСТа в соответствии с новыми техническими требованиями.

Здесь же мне демонстрируют проверку сварочного стыка дефектоскопом, соединённым с компьютером. На его экране в 3D-изображении как на ладони видны все не видимые глазу участки места сварки рельса.
– С его помощью мы можем установить наличие дефекта, где он находится, и его конфигурацию, – объясняет Владимир Иосифович.

Пользуясь случаем, пока все заняты окончанием процедуры контроля, подхожу к молодому крепкому парню, который скромно стоит в стороне. Знакомимся. Вадим Чуриков работает на предприятии бригадиром как раз с того момента, когда оно начало выпускать опытную продукцию. Родом из Воскресенска, в компанию пришёл, когда сократили на прежнем месте работы. Новым ремеслом доволен, зарплатой тоже. Если кто-то думает, что это текст из рекламного ремейка, глубоко ошибается, Вадим говорит искренне. Чистая правда ещё и в том, что «СНАГА» помимо выпускаемого материала приносит пользу налогами, рабочими местами, коих на предприятии более 50, городу, району, области, да и стране в целом. Ведь, по замыслу Владимира Иосифовича, компания не стремится стать крупным ремонтным предприятием. Её цель – наращивание выпуска материала. Рабочие места появятся там, где захотят использовать уникальную технологию термитной сварки.

В расчёте на эту перспективу здесь, в Воскресенске, оборудован класс технической подготовки сварщиков. Здесь совместно с преподавателями МИИТа проводятся занятия по утверждённым методикам и программам с представителями различных организаций, в том числе ОАО «РЖД». Здесь готовят специалистов.

Такого рода специалисты нужны не только в РЖД. Они востребованы на предприятиях, где есть приёмо-отправочные, трамвайные и подкрановые пути.

Техническим классом знакомство с предприятием закончилось. Я выходил из цеха с раздвоенным чувством. С одной стороны, искал несколько часов вокруг да около секрет российской термитной сварки и не узнал его. С другой – мне было спокойно за то, что он в надёжных руках есть и останется здесь, в родном Отечестве. Так-то оно вернее.

Валерий Огнев
http://www.gudok.ru/

Импост окна

Профайн

Добавить комментарий